Как выбрать фаркоп

Прежде всего, при выборе тягово-сцепного устройства (фаркопа) необходимо учитывать модель автомобиля и конечно массу прицепа, предназначенного к буксировке.

Но сегодняшняя наша статья будет посвящена качеству изготовления и точности конструкции фаркопов разных производителей. Безусловными лидерами по качеству производства являются такие торговые марки как THULE, BRINK, BOSAL и др. Однако, в условия кризиса и падения курса рубля, все большую популярность приобретают российские марки БАЛТЕКС, AVTOS, Трейлер, Лидер плюс.

Для сравнения мы выбрали два фаркопа отечественного производства, одно из производств находится в Санк-Петербурге, другое в г. Таганрог (фото 1).

Прежде всего уделим внимание точности иготовления и качеству резки кронштейнов. От этого зависит соответствие конструкции фаркопа и посадочных мест на автомобиле, а также нагрузки на крепежные узлы. Усилия должны равномерно распределяться на посадочные места и все элементы тягово-сцепного устройства. Это условие лучше обеспечено на ТСУ, изготовленном в Санк-Птербурге, за счет использования станков лазерной резки (фото 2). Аналогичные комментарии можно высказать и к качеству сварных швов, на рассматриваемые модели. На питерском фаркопе сварка присутствует  по всему периметру стыка  кронштейна с трубой. Сварка качественная, шов ровный, в отличии от таганрогского аналога. Таким образом, в данном изделии обеспечивается более надежное соединение деталей и узлов (фото 3).

Очень важно обратить внимание на крепеж, предлагаемый производитем, для установки изделия на автомобиль. Российские стандарты не рекомендуют использовать в качестве крепежных элементов автомобиля болты с классом прочности ниже 8.8. Почему «южный» производитель пренебрег этим правилом (фото 4)? На наш взгляд, использование крепежа с классом прочности 5.8 — НЕДОПУСТИМО!

Для того чтобы продлить срок службы фаркопа, а также обеспечить безопасную и надежную эксплуатацию прицепного устройства оно должно пройти антикоррозийную обработку. Поэтому на предприятих-изготовителях запчасти проходят следующие этапы:

1-этап.Обработка изделий в камере струйной очистки.

2-этап. Поготовка деталей к покраске в кислотной ванне.

3-этап.Покраска деталей порошковой полиэфирной краской.

Как видно на фотографии 5, детали таганрогского завода имеют сколы,возникшие вследствии неудовлетворительной адгезии (пленка краски не держится на поверхности). Это значит, что устойчивость изделия к коррозии будет снижена. Другими словами фаркоп будет ржаветь.

Отдельное внимание уделим крюку фаркопа. Это один из основных узлов тягово-сцепного устройста, так как именно на крюк происходит зацеп замка прицепа (фото 6). Крюк питерского фаркопа имеет фрезеровку в плоскости его контакта с кронштейнами ТСУ. Контакт происходит в системе «плоскость-плоскость», что обеспечивает большую площадь соприкосновения, а значит больший запас прочности болтового соединения, чем в варианте крюка без фрезеровки таганрогского завода. Следует добавить, что в таганрогском варианте, крюк крепится к приваренным кронштейнам через вырезанные прямоугольные проставки, что  усложняет его монтаж при установке.

Необходимо заметить, что фаркопы могут иметь разную комплектацию. Бывают варианты, у которых в комплекте имеется электропроводка и розетка. Но в модели питерского завода вам потребуется приобретать данные комплектующие отдельно.

Выводы

     Подводя итог, можно сказать, на производстве г. Санк-Петербург, конструкторы нашли более технологичные решения в производстве фаркопов. Об этом говорят использование новых технологий в раскрое и сварке металл. Подготовка поверхности металла перед его покраской, а также использование крепежа с увеличенным классом прочности. Конечно окончательный выбор за вами и хочется, что бы выбранное вами изделие служило надежно, долго и было достаточно прочным для удовлетворения требований ввших требований.

ТСУ  производства Танарогского завода.	ТСУ  производства компании г. Санкт-Петербург
Фото 1

Детали Таганрогского завода вырезаны при помощи плазменной резки, отверстия неправильной формы и имеют форму усеченного конуса, что существенно уменьшает площадь соприкосновения болта с крепежом.	Детали на Петербуржском заводе вырезаются лазером, отверстия правильной формы, что обеспечивает максимальную площадь соприкосновения болта с крепежом.
Фото 2

Сварка присутствует не по всему периметру стыка  кронштейна с трубой. Швы короткие, что в конечном итоге приводит к  низкому запас прочности узла.	Сварка присутствует  по всему периметру стыка  кронштейна с трубой. Сварка более качественная, шов ровный.
Фото 3

Крепеж ТСУ Таганрогского завода состоит из болтов с классом прочности 5.8 ,следовательно предел прочности его материала 500 Н/мм2 . Болты с классом прочности 5.8 для крепления силовых элементов автомобиля не используются.	Крепеж  ТСУ Петербургского производителя, состоит из болтов с классом прочности 8.8, что существенно прочнее класса 5.8. Болты  с классом прочности 8.8 могут быть использованы для крепления силовых элементов автомобиля.
Фото 4

Детали компании Таганрогского завода  имеют  не равномерное покрытие и множество непрокрашенных участков возникших в следствии неудовлетворительной адгезии (пленка лакокрасочного материала не держится на поверхности кронштейна) происходящей из-за протекающей подплёночной коррозии металла, которая возникла из-за наличия перед окрашиванием на поверхности металла веществ, инициирующих процесс коррозии.	Детали Питерского производителя, перед порошковой окраской проходят дополнительную химическую подготовку в результате которой, наносится конверсионное покрытие увеличивающее коррозионную стойкость и адгезию. Используемая технология  позволяет равномерно распределить покрытие по поверхности детали, избежать не прокрашенных участков и уменьшить возможность образования коррозии. Совокупность данных мер  значительно увеличивает срок службы изделия.
Фото 5

Крюк без фрезеровки. Контакт крюка с кронштейнами ТСУ происходит в системе плоскость-линия, болты работают на срез, что существенно снижает надежность и запас прочности узла и изделия в целом.	Крюк имеет фрезеровку в плоскости контакта с кронштейнами ТСУ. Контакт происходит в системе плоскость-плоскость, что обеспечивает большую площадь соприкосновения  и  соответственно большее трение ,что более предпочтительно при болтовом соединении и обеспечивает расчетную нагрузку и запас прочности определяемый в ходе проектирования и предсерийных испытаний.
Фото 6

Крюк закреплен к приваренным кронштейнам через вырезанные прямоугольные проставки, что  усложняют монтаж при установке крюка.	Приваренные к трубе кронштейны идеально прилегают к поверхности крюка. Монтаж прост и легко доступен.
Фото 7